一、抛光前准备
人员与资质
操作人员需经专业培训并持证上岗，熟悉工艺规范及安全要求，避免因操作不当导致模具损伤。
工件检查与防护缺陷检查：检查抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形、砂眼等缺陷，确认抛光余量充足（如磨削后平面余量需保留0.05-0.06mm，未磨削面需保留0.08-0.1mm）。
防护措施：对易碰伤区域（如尖角、棱角）用胶布或挡片保护；需保持棱边的部位用锯片或铁片固定，防止倒角或倒圆。
工具与材料准备工具选择：根据模具材料选择合适的抛光工具（如油石、砂纸、钻石研磨膏）。例如，预硬钢避免使用#1500砂纸，以防表面烧伤。
辅助材料：准备煤油、酒精等清洁剂，确保抛光环境无尘（精抛需在无尘车间进行）。
环境准备
粗抛与精抛环境需分开，精抛应在绝对洁净空间进行，避免灰尘、烟雾等污染导致表面缺陷。
二、抛光过程技术要点
抛光顺序与方向顺序原则：按“先难后易”顺序进行，先处理死角、深底部，再整体抛光。
方向控制：换用不同型号砂纸时，抛光方向需变换45°-90°，并彻底清洁表面（用酒精擦拭），避免前序砂粒残留。
工具使用技巧砂纸抛光：使用软木棒或竹棒，圆面用软木棒，平面用硬木条（如樱桃木），避免锐角划伤表面。
钻石研磨膏：压力控制在100-200g/cm²，可用木条加铜片或竹条辅助控制压力，确保压力均匀。
参数控制加工时间：避免长时间同一部位加工，防止过热导致“橘皮”或“点蚀”。
转速与力度：抛光机转速建议5000转/分钟，手工抛光每次时间不宜过长，需间歇性检查表面质量。
质量监控清洁与检查：每一步抛光后需用威士布或棉花清洁表面，并检查是否去除前序痕迹。
粗糙度检测：精抛后需达到图纸要求的粗糙度（如Ra0.008μm），并确保无倒角、倒圆或破坏原出模斜度。
三、抛光后检测与维护
质量检测外观检查：检查封胶面是否塌角、倒圆，型腔底部圆角是否凹进侧面和底面。
平面度检测：使用平直钢片进行透光检测，避免倒扣导致脱模困难。
清洁与防锈表面清洁：抛光后彻底清洁表面，去除研磨剂和润滑剂，喷涂防锈油。
锈点处理：对腐蚀性注塑引起的锈点，需用研磨机处理并重新喷防锈油。
储存与维护存放环境：模具应存放在干燥、阴凉、无粉尘处，定期检查加热元件（如带式加热器、热电偶）。
记录追溯：建立模具履历表，记录抛光及维护历史，便于后续维护与追溯。
四、特殊场景处理
电火花加工表面
抛光前需用精规准电火花修整，去除硬化薄层（深度可达0.4mm），避免表面硬化导致抛光困难。
复杂形状工件
使用超声波抛光或化学抛光处理狭窄平面、死角及尖角，提高效率并减少人工操作误差。
高精度要求
镜面抛光需在绝对洁净空间进行，使用钻石研磨膏逐级精抛（如从9μm到1/4μm），确保表面粗糙度达标。
总结：注塑模具抛光需从人员、工具、环境、工艺参数及后处理等多方面严格把控，确保模具表面质量及使用寿命。操作过程中需注重细节，避免人为失误，同时针对特殊场景采用专用工艺，以满足高精度模具的加工需求。