在注塑加工多颜色塑胶件时，颜色混色问题会直接影响产品外观质量和良品率。要避免这一问题，需从材料管理、设备清洁、工艺优化及过程管控等多维度入手。

一、设备清洁与残留控制

1. 彻底清洗螺杆和料筒

   • 专用清洗料过渡：换色前使用高流动性中性树脂（如PP或PS基清洗料）彻底冲洗，直至无色差残留，用量为料筒容积的3-5倍。

   • 拆解清洁关键部件：定期拆洗螺杆、止逆环和喷嘴，清除死角残留，建议使用超声波清洗机处理积碳。

2. 优化螺杆设计

   • 采用渐变式螺杆，压缩比控制在2.5-3.0，减少材料滞留；

   • 优先选择镀铬或氮化处理的螺杆表面，降低粘料风险。

3. 热流道系统管理

   • 换色时开启热流道辅助清洗功能，温度提升10-15℃以降低粘度；

   • 对多腔模具，采用分区域独立控温，避免局部材料降解。

二、材料与色母选择

1. 色母相容性控制

   • 选择与基材相容性高的色母（如PE色母用于PE基材），避免因分散不良导致色斑；

   • 色母载体树脂熔指（MFI）应与基材匹配，差值控制在±2g/10min以内。

2. 预干燥与混合工艺

   • 色母与原料需在80-100℃下干燥2-4小时，防止水分导致分散不均；

   • 使用高速混料机（≥1000rpm）预混3-5分钟，确保色母分布均匀。

3. 过渡料策略

   • 深色转浅色时，采用“深色→中性灰→浅色”过渡，过渡料用量为料筒容积的2-3倍；

   • 添加5%-10%白色母作为中间过渡，可显著降低深色残留影响。

三、工艺参数优化

1. 温度控制

   • 熔体温度按材料特性设定（如ABS：210-240℃），避免过高导致色母分解；

   • 料筒后段温度降低5-10℃，防止材料过早塑化滞留。

2. 背压与螺杆转速

   • 背压设定为注射压力的10%-15%（通常5-15MPa），促进熔体均匀性；

   • 螺杆转速控制在30-70rpm，高粘度材料取低值，减少剪切热导致色母降解。

3. 注射速度与保压

   • 采用多段注射：低速填充浇口（30%速度），高速充模（70%-100%速度），减少熔接线色差；

   • 保压压力为注射压力的50%-80%，时间按壁厚×1.5s/mm计算，防止回流混色。

四、模具与流道设计

1. 流道结构优化

   • 优先采用圆形截面流道，直径≥5mm，降低流动阻力；

   • 冷流道系统需设置足够冷料井（容积为流道体积的20%），拦截前端低温杂料。

2. 浇口位置设计

   • 将浇口置于产品非外观面，减少熔体前锋色差可见性；

   • 多点进胶时确保各浇口填充同步性，温差控制在±3℃以内。

3. 模具表面处理

   • 模腔表面抛光至Ra≤0.1μm，减少材料粘附；

   • 对透明件模具，进行镜面电镀（如镍磷合金），提升材料流动性。

五、过程监控与标准化管理

1. 首件检验制度

   • 换色后前10模产品全检，使用色差仪（ΔE≤1.5）量化判定；

   • 重点检查浇口附近、熔接线区域是否存在色斑或条纹。

2. SPC统计过程控制

   • 监控熔体温度波动（±3℃）、注射压力偏差（±5%）；

   • 每2小时取样进行灰卡比对（ISO 105-A02），建立色差趋势图。

3. 人员操作规范

   • 制定《换色清洁标准作业程序》（SOP），明确清洗料用量、拆卸部件清单；

   • 操作员培训考核合格后上岗，每年复训一次。