模具加工过程中常见的缺陷包括龟裂、充填不足、皱褶及麻面、缩坑、溢边、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹、翘曲变形以及白化等。以下是对这些缺陷的成因分析及解决方法：

一、龟裂

• 成因：主要由残余应力、外部应力和外部环境应力导致。
  • 残余应力：充填过剩、脱模推出不当、金属镶嵌件与树脂热膨胀系数差异大。
  • 外部应力：设计不合理导致应力集中。
  • 外部环境：化学药品、吸潮等导致物性劣化。
• 解决方法：
  • 改进浇口设计，如使用多点分布点浇口、侧浇口等。
  • 适当提高树脂温度和模具温度，降低注射压力。
  • 优化模具设计，避免应力集中。
  • 对金属嵌件进行预热，或使用热膨胀系数相近的材料。

二、充填不足

• 成因：树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性不足、排气效果不好等。
• 解决方法：
  • 加长注射时间，提高注射速度和压力。
  • 提高模具温度和树脂温度。
  • 扩大浇口尺寸，设置排气槽或排气杆。
  • 选用低粘度等级的材料，加入润滑剂。

三、皱褶及麻面

• 成因：与充填不足相同，但程度较轻。
• 解决方法：与充填不足的解决方法基本相同，注意适当增大浇口和注射时间。

四、缩坑

• 成因：与充填不足相同。
• 解决方法：通过过剩充填加以解决，但需注意避免产生应力。设计上应注意壁厚均匀，减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢边

• 成因：模具间隙过大、注射压力过大、树脂温度过高等。
• 解决方法：
  • 降低注射压力和树脂温度。
  • 选用高粘度等级的材料。
  • 降低模具温度，研磨溢边发生的模具面。
  • 提高锁模力，调整模具结合面等部位。

六、熔接痕

• 成因：熔融树脂前端部分被冷却，在结合处未能完全融合。
• 解决方法：
  • 调整成型条件，提高流动性，如提高树脂温度、模具温度、注射压力及速度。
  • 增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆。
  • 尽量减少脱模剂的使用。
  • 设置工艺溢料，成型后再切断去除。

七、烧伤

• 成因：机械过热、模具排气不良、成型条件不当等。
• 解决方法：
  • 清理喷嘴、螺杆及料筒，避免机械过热。
  • 加设排气槽或排气杆。
  • 调整成型条件，如降低背压和螺杆转速。

八、银线

• 成因：材料的吸湿性、料筒内材料滞流时间过长等。
• 解决方法：
  • 在比树脂热变形温度低10~15℃的条件下烘干材料。
  • 避免不同种类的材料混合。
  • 缩短料筒内材料的滞留时间。

九、喷流纹

• 成因：树脂由浇口开始的注射速度过高。
• 解决方法：
  • 扩大浇口横截面或调低注射速度。
  • 提高模具温度，减缓树脂冷却速率。

十、翘曲、变形

• 成因：残余应力、脱模不良、冷却不均匀等。
• 解决方法：
  • 降低注射压力，提高模具温度并使温度均匀。
  • 增加推杆数量或面积，设置脱模斜度。
  • 调整冷却方法，延长冷却时间。
  • 修正模具设计，使制品壁厚一致。

十一、白化

• 成因：脱模效果不佳。
• 解决方法：
  • 降低注射压力。
  • 加大脱模斜度。
  • 增加推杆的数量或面积。
  • 减小模具表面粗糙度值。
  • 喷脱模剂（注意对后续工序的影响）。

综上所述，模具加工过程中常见缺陷的解决方法需要根据具体的缺陷成因来制定。通过合理的工艺调整、模具设计和材料选择，可以有效减少或避免这些缺陷的发生，提高模具加工的质量和效率。