正常注塑模具生产加工制造过程中，模具表面的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度来决定。造成出现颜色暗和光泽差原因及解决方法主要有以下几点。

1.注塑模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

2.使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

3.注塑模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。

4.料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。

5.塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。

6.注塑模具生产制造过程中锁模力要足够。

7.注塑模具加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

8.防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

做好以上8点即可以很好的避免注塑模具出现颜色暗和光泽差的现象，即使在生产过程中出现此种现象也可以很好的做好补救措施，大限度的减少企业生产进度所受的影响，增加企业的生产效率。

二、塑胶模具产品为什么出现变形

塑胶模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑胶件。为了满足成型部件的需求，我们在选择塑胶模具时需要注意一些事项，并且提出相应的需求。下面选择更合适的塑胶模具需要满足一下六大要求

1、高耐蚀性很多树脂和添加剂对型腔表面都有腐蚀作用，这种腐蚀使型腔表面金属溶蚀、剥落，表面状况变坏、塑件质量变差。所以，好使用耐蚀钢，或对型腔表面进行镀铬、钹镍处理。

2、耐磨性好塑胶制品表面的光泽度和精度都和塑胶模具型腔表面的耐磨性有直接关系，特别是有些塑料中加人了玻纤、无机填料及某些颜料时，它们和塑料熔体一起在流道、模腔中髙速流动，对型腔表面的摩擦很大，若材料不耐磨，很快就会磨损，使塑件质量受到损伤。

3、良好的尺寸稳定性在塑胶成型时，塑胶模具型腔的温度要达到300℃以上。为此，选用经适当回火处理的工具钢(热处理钢)。否则会引起材料微观结构的改变，从而造成塑胶模具尺寸的变化。

4、易于加工模具零件多为金属材料制成，有的结构形状还很复杂，为了缩短生产周期、提高效率，要求模具材料易于加工成图纸所要求的形状和精度。

5、抛光性能好塑胶塑件通常要求具有良好的光泽和表面状态，因此要求型腔表面的粗糙度非常小，这样，对型腔表面必须进行表面加工，如抛光、研磨等。所以，选用的钢材不应含有粗糙的杂质和气孔等。

6、受热处理影响小，为了提髙硬度和耐磨性，一般对塑胶模具要进行热处理，但这种处理应使其尺寸变化很小。因此，采用能切削加工的预硬化钢。